29/06/17

Instalada no município de Ibiporã, na região metropolitana de Londrina, no Norte do Paraná, a Pedreira Guaravera sempre se destacou pelo foco em produtos de maior qualidade e valor agregado, direcionando seu atendimento às concreteiras da região, que demandam uma brita com maior cubicidade e rigoroso controle da faixa granulométrica. Essa filosofia norteou a configuração de sua linha de britagem, que contava até recentemente com um britador cônico no estágio secundário e um britador VSI no terciário. “Apesar de obtermos um material homogêneo na granulometria, isto gerava muitos finos no processo e representava um problema para nossa operação devido à falta de demanda por esse produto no mercado”, explica Rodrigo Bastos, sócio-diretor da Guaravera.

A solução para o problema foi apresentada pela Metso, que propôs a substituição do britador VSI por um modelo HP 400, deslocando o britador cônico antigo do estágio secundário para o terciário, com a devida troca dos revestimentos utilizados. “Também instalamos novas peneiras, para uma melhor classificação do material, e obtivemos um ganho de produtividade, além de eliminar o passivo que representava a geração de muito material pulverulento”, diz o executivo. “Entretanto, o britador primário, de mandíbulas, ficou pequeno demais para nossa operação e começou a representar um gargalo para o processo”, ele completa.

Segundo Bastos, a atual situação do mercado não recomendava investimentos em um novo britador primário. Mais uma vez, a Metso ofereceu a solução ao propor a automação da planta de britagem, que representava uma boa alternativa em termo de custo benefício. No princípio, o executivo resistiu à ideia por considerá-la inadequada para um setor que processa um material muito bruto e cuja mão de obra possui baixa qualificação, mas logo ele mudou de opinião. “Com a assistência técnica da Metso, a implantação do sistema foi rápida e tranquila, possibilitando um aumento de cerca de 40% na produção do britador primário.”

A tecnologia adotada consiste basicamente na instalação de sensores que são conectados a um sistema de automação que controla a alimentação da britagem, gerencia a descarga dos caminhões na moega e monitora a temperatura dos mancais do britador. Por meio de um painel localizado na cabine de controle, o operador monitora todo o processo e, além disso, o sistema gera relatórios sobre a operação e produção. “Implantamos o sistema em busca de maior produtividade e ganhamos benefícios adicionais, como um padrão único no material produzido, independente da habilidade do operador que está na cabine, e um conjunto de informações que nos dá confiabilidade para a tomada de decisões”, destaca Bastos.

Ganhos na operação

Os ganhos de produtividade e de homogeneidade na faixa granulométrica se devem aos novos sensores, que são utilizados para controlar a velocidade de alimentação, fazendo o britador trabalhar com a câmara de britagem cheia durante a maior parte do tempo, mas sem sobrecarregar a planta de britagem. Sem esse controle, o controle da alimentação ficava exclusivamente por conta do operador, o que resultava em variações no volume processado e, como consequência, na qualidade do material produzido. Além disso, o sensor implantado junto à moega é utilizado para controlar o semáforo que gerencia a descarga dos caminhões, melhorando o fluxo do material que vem da mina.

Com o novo sistema, a Guaravera aumentou a frota utilizada no transporte entre a mina e o britador primário de dois para três caminhões., que agora operam com carga abaixo da máxima. “Dessa forma, mantemos um ciclo constante de operação e eliminamos o tempo improdutivo dos caminhões que ficavam em espera, tanto para seu carregamento na rocha quanto para a descarga no britador”, afirma Bastos. Antes da automação da planta, a pedreira operava com uma média de 50 a 60 viagens de caminhões por dia, que aumentou para cerca de 120 para possibilitar um fluxo contínuo de produção.

O executivo destaca ainda que o sistema gera um conjunto de informações importantes para a gestão do negócio, como o tempo em que o equipamento operou efetivamente, se ele trabalhou com carga ou não e quantas vezes a pinça foi acionada, bem como o tempo utilizado em sua operação. “Antes, dispúnhamos de relatórios manuais, mas agora os dados são gerados automaticamente e em tempo real, o que nos dá maior confiabilidade e permite uma tomada de decisão mais rápida. ”Se a pinça estiver sendo muito acionada na boca do britador, por exemplo, ele explica que imediatamente intervém na operação de mina para melhorar a qualidade do desmonte.

Para possibilitar a melhor gestão da manutenção, o sistema conta ainda com sensores de temperatura instalados junto aos mancais do britador. Dessa forma, é possível detectar qualquer anomalia e se antecipar a eventuais problemas. “Se a temperatura começar a subir acima dos padrões especificados, a pedreira pode realizar uma parada programada antes que o defeito comprometa outros componentes e demande uma ação corretiva, com impacto na sua operação”, destaca Fernando Bicalho, engenheiro de automação sênior da Metso.

Ele explica que o sistema armazena as informações sobre operação e produção por uma semana, mas está preparado para, no futuro, ser conectado a uma plataforma de gestão mais robusta, de toda a planta. “Quando se fala em automação de uma planta, as pessoas pensam em uma grande reforma ou na instalação de equipamentos novos, mas estamos preparados para oferecer uma solução sob medida para a necessidade de cada operação”, completa Bicalho.

O especialista ressalta que a Metso oferece todo o suporte técnico para a implantação do sistema, tanto em equipamentos fornecidos pela empresa quanto nos de outras marcas, reduzindo o tempo de instalação e o impacto na operação do cliente. No caso da Pedreira Guaravera, por exemplo, a assistência oferecida pela Metso abrangeu desde a implantação dos sensores e demais dispositivos utilizados, até as adequações necessárias no sistema elétrico e no motor.