19/05/10

Para CBA, inovações tecnológicas ajudam criar aplicações que vão substituir uma gama de produtos atuais propiciando vantagens competitivas e atendendo à crescente utilização do metal
Pressionada pelo forte aumento da demanda interna e sob a expectativa de que o País venha a importar alumínio primário a partir do ano que vem, a indústria brasileira de alumínio incrementa seus investimentos em inovação tecnológica, em seu parque fabril e no desenvolvimento de novos produtos, para atender à crescente utilização do metal em diferentes áreas de negócios.
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;A Companhia Brasileira de Metais (CBA), por exemplo, está investindo cerca de R$ 200 milhões na aquisição de duas prensas de extrusão de 2,5 mil toneladas, totalmente automatizadas, agregando uma nova tecnologia de anodização colorida que estará disponível no mercado no terceiro trimestre deste ano. “É um investimento estratégico que vai aumentar a nossa vantagem competitiva no mercado de construção civil e industrial”, confia Luís Carlos Loureiro Filho, diretor comercial da área de alumínio da Votorantim Metais.
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O IV Congresso Internacional do Alumínio, que acontece simultaneamente com a ExpoAlumínio 2010 e o X Seminário Internacional de Reciclagem do Alumínio, que acontece desta terça a quinta-feira (18/05 a 20/05), em São Paulo, mostra que a preocupação com a inovação tecnológica envolve, de fato, cada vez mais as empresas.
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O congresso vai discutir cerca de cem trabalhos que englobam toda a cadeia de produção de alumínio. Pelo menos 14 deles têm foco na inovação e desenvolvimento de novos produtos.
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A Alcoa acelera seus investimentos em novas aplicações para assegurar capacidade de suportar o aumento agressivo de consumo desse material nos próximos três anos, informa Otávio Carvalheira, diretor comercial de produtos primários e estratégia de desenvolvimento e mercado da empresa. Recentemente, lançou uma nova linha de produtos, a Domus, um sistema de esquadrias destinado a grandes projetos habitacionais populares, financiados pelo programa do governo federal Minha Casa, Minha Vida.
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“Esse produto alia a resistência do metal à rigidez estrutural, possibilitando economia de custos ao segmento da construção civil”, diz.
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O esforço da indústria na inovação tecnológica faz sentido. Impulsionada por empresas da construção civil, setor automotivo, de embalagens e bens de consumo, entre outros, o setor do alumínio no Brasil vive um momento de retomada do seu processo de expansão. De 2008 para 2009, por conta da crise financeira mundial, a indústria teve uma queda de produção de 11%. Mas o último trimestre de 2009 já mostrou franca recuperação. “O desastre que esperávamos não aconteceu e em 2010 estimamos crescimento de 21%, diz Adjarma Azevedo, presidente da Associação Brasileira da Indústria de Alumínio (Abal). A produção total de alumínio primário, este ano, deve chegar a 1,2 milhão de toneladas. “Mas pode ser muito mais”, diz Azevedo. “Temos indicações de alguns setores, por exemplo, de chapas e folhas de extrusão, que indicam um crescimento muito maior. No primeiro trimestre, o incremento foi de 23,4%. Por isso, é razoável esperar um aumento de 25% em 2010”.
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O cenário é animador para toda a cadeia produtiva. A produção de bauxita, que chegou a 25,5 milhões de toneladas em 2008, saltou para 28 milhões em 2009, alta de 9,8%, e as previsões são de que, até 2014, alcance 41 milhões de toneladas. A produção da alumina, extraída da bauxita e principal matéria-prima para a produção do alumínio, teve um aumento igualmente significativo. Saiu de um patamar de 7,9 milhões para 8,9 milhões de toneladas em 2009, devendo em cinco anos ter um acréscimo de mais 10 milhões de toneladas. “O setor tem feito investimentos importantes para atender ao processo de verticalização crescente na indústria e também por causa das exportações de bauxita e alumina”, diz Paulo Penna, presidente do Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram).
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Segundo ele, essa expansão deve ocorrer em função dos investimentos que o setor de alumínio planeja realizar em bauxita e alumina, entre 2010 e 2014 – algo em torno de US$ 4,1 bilhões, indica Penna. São grandes projetos como o da refinaria de alumínio em Barcarena, no Pará, onde a Vale e a Hydro devem aplicar US$ 2,2 bilhões, ou a segunda fase do projeto Juruti, da Alcoa, no Pará, que contará com investimentos de mais US$ 300 milhões. “Estamos transformando um investimento financeiro em aumento de produção”, destaca o presidente do Ibram.
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Esse movimento positivo vem acompanhando de um elemento de risco, de acordo com os empresários. “A produção de alumínio primário estagnou-se no Brasil”, diz Adjarma Azevedo. “Não se investe em novas fundições de alumínio no País desde 1985, quando houve o projeto da Albrás. A capacidade da indústria estacionou em 1,6 milhão de toneladas por ano e não há indicação, no curto e médio prazos, de que vá crescer. Se seguirmos nesse ritmo, o Brasil terá de importar alumínio para suprir os fabricantes de produtos acabados já em 2012”, afirma.
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O principal entrave, de acordo com a indústria, é o custo de energia. Para se fundir o metal na forma de lingotes, tarugos ou placas, a energia pesa em cerca de 35% no custo de produção da tonelada.
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“Isso impossibilita os investimentos para aumento da capacidade de produção”, diz Carvalheira, da Alcoa. “O alto custo da energia elétrica para a indústria afeta a competitividade”, assinala.
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“Estamos perdendo competitividade também por causa de entraves burocráticos e deficiências da política ambiental”, acrescenta Loureiro Filho, da Votorantim Metais.
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“Por isso, procuramos regiões que possam ter energia mais atrativa, como fizemos com o projeto de uma fábrica em Trinidad Tobago, onde vamos investir R$ 1,1 bilhão”, comenta.
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Estudos do Ibram incluem ainda a carga tributária como um fator de desestímulo ao investimento no aumento da capacidade de produção no setor. Segundo o Ibram, entre os dez maiores produtores mundiais de bauxita, o Brasil é o segundo maior em tributação – de royalties, Imposto sobre o Valor Agregado (IVA) e Imposto de Renda.
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A importação de alumínio primário, inclusive de produtos acabados, em curto prazo, não inibe as iniciativas da indústria de buscar inovações que agreguem valor para os clientes. “A questão da nossa baixa competitividade na produção de alumínio primário não significa um impedimento para a Alcoa continuar investindo em novas aplicações e de nacionalizar muitas soluções desenvolvidas lá fora”, observa Carvalheira. Faz parte desse portfólio, segundo ele, a carroceria em alumínio desenvolvida em parceria com a Sergomel, fabricante de carrocerias e reboques canavieiros. “É uma carroceria mais leve, resistente, capaz de transportar mais carga, e de reduzir o consumo de combustível, trazendo benefícios para o produtor de cana e para os usineiros”, diz.
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Para a CBA as inovações tecnológicas ajudam a criar aplicações que vão substituir uma gama de produtos atuais propiciando vantagens competitivas dos clientes finais, principalmente nos setores automobilístico, construção civil e de embalagens. “Estamos otimistas com o crescimento do mercado”, diz Loureiro Filho. “Se o mercado como um todo vai crescer 21%, nós deveremos crescer um pouco mais, em torno de 25%. O faturamento deve atingir R$ 3 bilhões”.
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