Flotação em cascata para recuperar ouro

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Projeto piloto evoluiu para estudos de planta industrial
Para elevar os atuais níveis de recuperação de ouro, a Kinross Brasil Mineração vem estudando ao longo dos anos diferentes tecnologias que permitam aumentar a eficiência do seu processo produtivo. O trabalho ?Uso de flotação em cascata para tratamento de rejeitos?, que tem o intuito de elevar os níveis de recuperação de ouro, foi um dos vencedores do 16º Prêmio de Excelência da Indústria Minero-metalúrgica Brasileira. O projeto é de autoria do Gerente de Desenvolvimento Tecnológico, Getúlio Gomes de Oliveira Júnior, do Especialista de Processos, Alair Agripino de Jesus, do Gerente Sênior de Processos e Manutenção Industrial, Rodrigo Barsante Gomides, do Gerente Geral da AJG Engenharia, Antonio Jara e do Gerente Técnico desta empresa, Luis Grünewald.
A mineradora está localizada em Paracatu (MG) e possui duas plantas, sendo uma com capacidade de 20 MTPA (denominada Planta 1) e outra com capacidade de 41 MTPA (Planta 2). Em 2013 foram produzidas por volta de 500.000oz de ouro através do beneficiamento de 56 Mton. O processo consiste basicamente em um circuito de britagem, moagem, ciclonagem, flotação convencional e lixiviação. Entre as propostas de aumento de eficiência foi avaliado o uso de flotação em cascata para processamento do rejeito final.;A flotação em cascata consiste no uso do gradiente natural entre a descarga do rejeito proveniente da flotação convencional até a sua disposição final em barragem; promove-se a aeração através de caixas de passagem da polpa de um ponto a outro da descarga de rejeito. Ela consiste numa maneira barata de se promover a recuperação de um rejeito já flotado. Utiliza-se a oportunidade que uma polpa tem de ser transportada de um ponto para outro por gravidade, promovendo-se a aeração da polpa e a retirada de uma espuma carregada.;O circuito pode ser dividido em três trechos, sendo que o primeiro transporta a polpa, o segundo gera a espumação num rebaixamento de nível através de furos afunilados e o terceiro permite, durante o transporte, que a espuma se forme. Nesse terceiro trecho colocam-se desviadores de espuma que no final a descarrega em uma calha que a desvia até uma calha lateral de concentrado, que acompanha a calha maior de rejeito.

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